La gestión eficiente del inventario es uno de los principales retos en empresas industriales y de distribución. Determinar cuánto pedir o producir en cada ciclo no es solo una cuestión operativa, sino una decisión que impacta directamente en los costes, la liquidez y la capacidad de respuesta ante la demanda.
En este contexto, el EOQ (Economic Order Quantity) o Cantidad Económica de Pedido se posiciona como un modelo clave para optimizar el aprovisionamiento y la producción. Su objetivo es claro: encontrar el equilibrio óptimo entre los costes asociados al pedido (o preparación) y los costes de almacenamiento.
Aplicar correctamente el EOQ permite a las empresas evitar dos problemas habituales:
📉 Exceso de inventario, que incrementa los costes de almacenamiento y el riesgo de obsolescencia
📈 Falta de stock, que puede generar interrupciones en la producción o pérdida de ventas
Sin embargo, aunque el concepto es relativamente sencillo, su aplicación en entornos reales, especialmente en empresas manufactureras, requiere entender bien sus variables, limitaciones y relación con otros modelos de gestión.
A lo largo de este artículo, analizamos qué es el EOQ, cómo se calcula y cómo aplicarlo en la práctica, tanto en entornos de fabricación como de distribución, con un enfoque riguroso y orientado a la toma de decisiones.
Qué es el EOQ (Cantidad Económica de Pedido)
El EOQ (Economic Order Quantity), o Cantidad Económica de Pedido, es un modelo cuantitativo de inventarios que calcula la cantidad óptima a pedir en cada reposición para minimizar el coste total anual asociado al inventario.
Ese coste total se entiende, en su versión clásica, como la suma de dos componentes principales:
📌 Coste de pedido: coste fijo asociado a emitir y gestionar un pedido (o a lanzar un aprovisionamiento).
📌 Coste de posesión o almacenamiento (holding cost): coste anual de mantener una unidad en stock (capital inmovilizado, espacio, seguros, deterioro/obsolescencia, mermas, etc.).
El EOQ propone una idea sencilla pero potente: existe un punto de equilibrio en el que pedir más (menos pedidos al año) deja de compensar porque almacenar más se encarece, y pedir menos (más pedidos al año) deja de compensar porque aumentan los costes de pedido.
Qué problema resuelve en la gestión de inventarios
En la práctica, muchas decisiones de inventario se toman por intuición (“pedimos para un mes”, “hacemos lotes grandes para no parar”) y eso suele empujar a uno de estos dos extremos:
📉 Sobrestock → más coste de almacenamiento, más riesgo de obsolescencia y más capital inmovilizado.
📈 Pedidos demasiado pequeños y frecuentes → más carga administrativa/operativa y mayores costes asociados a cada pedido o lanzamiento.
El EOQ ayuda a resolver este dilema con un criterio objetivo:
Situación: la empresa repone un artículo con demanda recurrente.
Consecuencia: si no optimiza el tamaño del pedido, asume costes innecesarios de pedido o de almacenamiento.
Recomendación: calcular un tamaño de pedido que minimice el coste total anual, y revisarlo cuando cambien demanda o costes.
Qué se optimiza exactamente (y qué no)
Para evitar malentendidos, conviene dejarlo explícito:
✅ Optimiza el equilibrio entre costes de pedido y costes de almacenamiento.
❌ No optimiza por sí solo el nivel de servicio, las roturas de stock o la incertidumbre de la demanda (eso exige complementar el EOQ con stock de seguridad, puntos de pedido, políticas de reposición, etc.).
Para qué sirve el EOQ en empresas manufactureras y de distribución
Aplicación en compras de materias primas
En compras, el EOQ se utiliza para decidir cuántas unidades pedir cada vez de una materia prima o componente con consumo recurrente.
Su utilidad es especialmente alta cuando:
🧾 El coste administrativo/logístico por pedido es relevante (gestión, transporte, recepción, controles).
🧊 Mantener inventario tiene un coste claro (espacio, deterioro, caducidad, capital inmovilizado).
🧷 La demanda es relativamente estable o, al menos, estimable a partir de históricos.
Error habitual: usar “pedidos mensuales” como regla fija para todos los artículos.
Enfoque correcto: calcular una cantidad óptima por artículo (o familia) según demanda y costes, y revisar cuando cambien.
Aplicación en producción (tamaño de lote)
En fabricación, el concepto se traslada a la decisión de tamaño de lote: cuánto producir en cada lanzamiento para equilibrar:
🛠️ Costes de preparación/cambio (setup): ajustes de máquina, cambio de utillajes, limpieza, calibración, validaciones, arranque.
🧺 Costes de mantener inventario de producto en curso o terminado: almacenamiento, riesgo de obsolescencia, deterioro, inmovilizado.
Aquí conviene ser precisos con la terminología:
-El EOQ clásico está formulado como “cantidad óptima de pedido”.
-En producción, el enfoque equivalente suele tratarse como lote económico de fabricación y se relaciona con el modelo EPQ (que aparece más adelante), porque la reposición no entra de golpe, sino que se produce a una tasa mientras también se consume.
Aun así, incluso antes de entrar en EPQ, el EOQ ya aporta valor como marco mental:
Situación: lotes grandes reducen setups, pero elevan stock.
Consecuencia: el coste total puede dispararse aunque “parezca eficiente” operativamente.
Recomendación: cuantificar el trade-off entre setup e inventario con datos reales.
Aplicación en distribución y gestión de stock
En entornos de distribución (almacén, multipunto, preparación de pedidos), el EOQ ayuda a definir políticas de reposición para minimizar costes sin perder control del servicio.
Ejemplos típicos:
🧭 Definir cantidades de reposición para artículos de rotación media/alta.
🧱 Reducir sobrestock en referencias de rotación irregular evitando “pedidos por costumbre”.
🧮 Estandarizar criterios de compra cuando hay múltiples responsables o centros.
Matiz importante para rigor: el EOQ no decide cuándo pedir, solo cuánto.
Para completar la política se necesita, como mínimo:
🧿 Punto de pedido (ROP): nivel de stock que dispara la reposición considerando demanda durante el lead time.
🛟 Stock de seguridad: protección frente a variabilidad de demanda y/o plazos.
Qué costes intervienen en el modelo EOQ
Costes de pedido o preparación (setup)
El EOQ parte de un supuesto clave: cada pedido (o cada lanzamiento de producción) tiene un coste fijo, independientemente de la cantidad.
Este coste suele denominarse:
- S en el EOQ (coste por pedido)
- coste de setup en entornos productivos
Incluye, según el caso:
📑 Gestión administrativa del pedido (aprobaciones, tramitación, incidencias)
🚚 Costes fijos de transporte/recepción si aplican por pedido
🧰 En fabricación: preparación de línea, cambios de formato, ajustes y verificaciones de arranque
Punto crítico de rigor: Si el coste “por pedido” es realmente variable con la cantidad (por ejemplo, transporte que depende del volumen), entonces no todo ese coste debe entrar como S. En ese caso, conviene separar:
- coste fijo por pedido → candidato a S
- coste variable por unidad → debería incorporarse al coste unitario (no al EOQ de forma directa)
Costes de almacenamiento o posesión (holding cost)
El otro gran componente es el coste de mantener inventario. En la fórmula se representa como:
- H = coste anual de posesión por unidad (€/unidad/año)
H no es “el coste del almacén” en general, sino el coste anual atribuible a 1 unidad en stock. Suele descomponerse en:
💶 Coste de capital: dinero inmovilizado en stock (coste de oportunidad o coste financiero)
🏷️ Costes de almacén: espacio, manipulación interna, energía, seguros
🧫 Riesgo de obsolescencia y deterioro: caducidad, cambios de diseño, mermas
🧯 Riesgos operativos: pérdidas, roturas, shrinkage
En muchas empresas se estima como un porcentaje anual del valor del artículo:
H = i × C, donde
i = tasa anual de posesión (por ejemplo, 15%–30% según sector y realidad interna)
C = coste unitario del artículo (€/unidad)
Error habitual: usar un porcentaje “estándar” sin validarlo.
Enfoque correcto: estimar i con criterios internos (capital + almacén + obsolescencia) y revisarlo periódicamente.
Costes totales de inventario que minimiza el EOQ
El EOQ clásico minimiza el coste anual relevante. Aunque el coste de compra forma parte del coste total, no influye en el tamaño óptimo del pedido cuando el precio unitario es constante, ya que no depende de Q.
Se centra en:
🧩 Coste anual de pedidos = (D / Q) × S
🧷 Coste anual de posesión = (Q / 2) × H
Donde:
D = demanda anual (unidades/año)
Q = cantidad por pedido (unidades)
S = coste por pedido (€/pedido)
H = coste de posesión (€/unidad/año)
El término Q/2 se debe a un supuesto del modelo: el inventario baja linealmente desde Q hasta 0 (sin considerar stock de seguridad), por lo que el inventario medio es Q/2.
📌 Qué se suele pensar: “el EOQ calcula el stock ideal”
✅ Qué ocurre en realidad: calcula la cantidad óptima de reposición para minimizar dos costes concretos (pedido y posesión) bajo supuestos definidos.
Cómo se calcula el EOQ (fórmula paso a paso)
Calcular el EOQ es útil solo si las variables están bien definidas y expresadas en unidades coherentes. El objetivo es obtener una cantidad (Q) en unidades físicas (piezas, kg, litros, etc.) que minimice el coste anual conjunto de pedidos y posesión.
A continuación se presenta la fórmula y una forma práctica de aplicarla sin errores habituales.
Fórmula del EOQ
La expresión clásica del EOQ es:
EOQ = √((2 × D × S) / H)
Donde el resultado es la cantidad óptima por pedido (Q).
Significado de cada variable (y unidades correctas)
Para mantener rigor, estas unidades deben cuadrar:
🧷 D (Demanda anual): unidades/año
- : 24.000 unidades/año
🧱 S (Coste por pedido o por preparación): €/pedido
- : 60 €/pedido (gestión + recepción), o 250 €/setup (cambio de formato, ajustes, arranque)
🧿 H (Coste anual de posesión por unidad): €/unidad/año
- : 3 €/unidad/año
📌 Cómo obtener H de forma consistente:
Si tienes un coste unitario C y una tasa anual de posesión i (coste de capital + almacén + obsolescencia), entonces:
H = i × C
Ejemplo: si C = 20 €/unidad e i = 0,20 (20% anual) → H = 4 €/unidad/año.
Error habitual: mezclar costes mensuales con demanda anual.
Enfoque correcto: llevar todo a base anual (o todo a base mensual), pero de forma consistente.
Ejemplo práctico de cálculo
Supongamos un componente con:
🔷 D = 24.000 unidades/año
🔶 S = 60 €/pedido
🔸 H = 3 €/unidad/año
Aplicando la fórmula:
EOQ = √((2 × 24.000 × 60) / 3)
EOQ = √((2.880.000) / 3)
EOQ = √960.000
EOQ ≈ 979,8
➡️ EOQ ≈ 980 unidades por pedido
Interpretación operativa mínima (sin sobreexplicar):
Número de pedidos/año ≈ D / EOQ = 24.000 / 980 ≈ 24,5 → ~25 pedidos/año
Inventario medio ≈ EOQ / 2 = 490 unidades
📌 Qué se suele pensar: “si el EOQ sale 980, debo pedir exactamente 980 siempre”
✅ Qué ocurre en realidad: el EOQ es un punto de referencia. En la práctica puede ajustarse por:
🧲 tamaños de embalaje o lote mínimo del proveedor
🧳 capacidad de almacenamiento
🕒 restricciones de transporte o calendario de recepción
📏 políticas internas (lotes redondeados)
El criterio profesional es ajustar sin alejarse demasiado del óptimo y, sobre todo, recalcular cuando cambien D, S o H.
EOQ vs EPQ: diferencias clave en entornos industriales
En empresas manufactureras es habitual hablar de “lote económico” como si siempre fuera EOQ, pero no siempre es correcto. La diferencia clave es cómo se repone el inventario: en compras el stock suele entrar “de golpe” con el pedido, mientras que en fabricación el inventario se genera de forma gradual a medida que se produce. Por eso, cuando el lote se decide para producción interna, suele encajar mejor el modelo EPQ.
Qué es el EPQ (Economic Production Quantity)
El EPQ (Economic Production Quantity), o Cantidad Económica de Producción, es una extensión del EOQ para escenarios donde la reposición se realiza mediante producción a una tasa finita.
La idea es la misma (equilibrar setup vs posesión), pero con un matiz técnico:
- Durante el lanzamiento, el inventario no sube instantáneamente a Q, sino que aumenta mientras se produce.
- Al mismo tiempo, puede existir consumo (demanda) durante la producción.
Esto reduce el inventario medio respecto al EOQ clásico cuando la tasa de producción no es muy superior a la demanda, ya que el stock se acumula de forma progresiva.
Diferencias entre pedir y producir
Para que quede claro y “extraíble” por Google y LLMs:
EOQ (compras)
🧾 La reposición entra al almacén como un bloque (llega el pedido).
📉 Después, el inventario se va consumiendo.
📌 Inventario medio ≈ Q/2 (bajo los supuestos del modelo).
EPQ (fabricación)
⚙️ La reposición se crea poco a poco (tasa de producción).
🧠 Si hay demanda simultánea, parte de lo producido se consume mientras se fabrica.
📌 Inventario medio es menor que Q/2 porque el stock no se acumula de golpe.
Qué se suele pensar: “EOQ sirve igual para fabricar”
Qué ocurre en realidad: si se aplica EOQ puro a producción, puede sobreestimar el inventario medio y distorsionar el coste de posesión, especialmente cuando la tasa de producción no es muy superior a la demanda.
Cuándo usar EOQ y cuándo EPQ
Una regla práctica, sin simplificar mal:
🧿 Usa EOQ cuando decides cuánto pedir a un proveedor y la entrada de stock es esencialmente instantánea (pedido recibido).
🧪 Considera EPQ cuando decides cuánto fabricar en cada lanzamiento y la reposición ocurre a una tasa de producción durante un tiempo.
En fabricación, el EPQ es especialmente relevante cuando:
🧷 El coste de setup es significativo (cambios de formato, preparación de línea).
🧯 El coste de mantener stock es alto (espacio, obsolescencia, inmovilizado).
🧬 La producción no “inunda” el almacén de inmediato (hay un ciclo de fabricación).
📌 Nota de rigor: Tanto EOQ como EPQ comparten supuestos (demanda relativamente estable, costes medibles). Si hay alta variabilidad o restricciones fuertes (capacidad, lotes mínimos, lead time incierto), se deben complementar con políticas de stock y planificación (lo tratamos en “Limitaciones”).
Limitaciones del modelo EOQ en la práctica
El EOQ es útil como modelo de decisión, pero solo si se interpreta dentro de sus supuestos. En el día a día de una pyme industrial o de distribución, rara vez se cumplen al 100%. Conocer estas limitaciones evita aplicar el resultado como si fuera una “verdad exacta” y ayuda a convertirlo en una herramienta realmente operativa.
Supuestos del modelo (qué da por hecho)
El EOQ clásico suele asumir, de forma implícita o explícita, que:
🧷 La demanda es conocida y constante (o suficientemente estable).
🧾 El coste por pedido (S) es fijo y no depende de la cantidad.
🧺 El coste anual de posesión por unidad (H) es constante.
🧱 La reposición se considera instantánea en el momento de llegada del pedido (tras un lead time constante y conocido) y no se permiten rupturas de stock.
🧮 No hay descuentos por cantidad (precio unitario constante).
🕰️ El lead time se considera constante y no afecta directamente al cálculo de Q en el modelo clásico (aunque en entornos reales puede influir indirectamente a través del riesgo de rotura y las políticas de stock).”
Estos supuestos son precisamente los que hacen que el modelo sea sencillo y calculable.
Qué ocurre en entornos reales (variabilidad e incertidumbre)
En operaciones reales suelen aparecer factores que el EOQ no modeliza directamente:
🌀 Demanda variable: estacionalidad, promociones, pedidos puntuales, cambios de mix.
🧭 Lead times inciertos: retrasos de proveedor, aduanas, incidencias de transporte, cuellos de botella internos.
🧩 Restricciones físicas: capacidad de almacén, tamaño de palet/caja, mínimos logísticos.
🪙 Descuentos por cantidad: el precio unitario cambia y el coste de compra deja de ser “irrelevante”.
🧯 Riesgo de rotura: si las roturas tienen coste alto (parada de producción o pérdida de ventas), optimizar solo costes de pedido/posesión puede ser insuficiente.
Consecuencia típica: el EOQ puede ser “óptimo” en papel, pero no viable o no deseable operativamente si no se incorporan restricciones y nivel de servicio.
Adaptaciones del modelo en empresas reales
La forma profesional de usar EOQ en una empresa no suele ser “calcular y ejecutar”, sino “calcular y adaptar”. Tres adaptaciones habituales:
🧫 Redondeo operativo: ajustar el EOQ a múltiplos de embalaje, paletizado o mínimos del proveedor, intentando no alejarse demasiado del óptimo.
🧷 EOQ + punto de pedido + stock de seguridad: el EOQ define el “cuánto”, pero la política completa se apoya en:
✅ punto de pedido (ROP) para decidir “cuándo”
✅ stock de seguridad para absorber variabilidad
🧿 Revisión periódica de parámetros: recalcular cuando cambian demanda (D), costes de pedido/setup (S) o tasa de posesión (H). Un EOQ “viejo” puede ser peor que una regla simple actualizada.
📌 Qué se suele pensar: “el EOQ falla porque el mundo real es variable”
✅ Qué ocurre en realidad: el EOQ sigue siendo útil si se usa como base cuantitativa y se complementa con políticas de servicio, variabilidad y restricciones.
Errores habituales al aplicar el EOQ
En muchas empresas el EOQ no “sale mal” por la fórmula, sino por cómo se estiman los datos y cómo se interpreta el resultado. Este apartado resume los errores más frecuentes y el enfoque correcto para que el modelo aporte decisiones útiles en compras, producción y distribución.
Calcular el EOQ con datos de demanda poco fiables
Error habitual: usar una demanda anual (D) sin depurar: picos puntuales, proyectos no recurrentes o referencias con demanda intermitente.
Enfoque correcto: aplicar EOQ principalmente a artículos con demanda estable o razonablemente predecible, ya que el modelo clásico asume una demanda conocida y constante. Para demanda errática, suele ser más apropiado:
🧩 políticas bajo pedido (make-to-order / buy-to-order)
🧿 revisión periódica con mínimos y stock de seguridad específico
Subestimar (o inventar) el coste por pedido o por setup
Error habitual: asignar S “a ojo” o considerar solo el tiempo administrativo, ignorando costes operativos reales (recepción, controles, incidencias, cambios de formato, pérdidas de eficiencia en arranques).
Enfoque correcto: estimar S con un criterio reproducible, por ejemplo:
🧠 tiempo medio por pedido/setup × coste hora (interno)
🧷 + costes fijos recurrentes asociados al evento (recepción, control, paradas)
La precisión absoluta no siempre es posible, pero sí la coherencia: si S está infravalorado, el EOQ tenderá a recomendar pedidos/lotes demasiado pequeños.
Usar mal el coste de posesión H
Error habitual: confundir H con “coste del almacén” o usar un porcentaje genérico sin relacionarlo con el coste unitario (C).
Enfoque correcto: calcular H como coste anual por unidad:
💠 H = i × C, donde i recoge capital + almacén + obsolescencia/mermas.
Si H se sobreestima, el EOQ recomendará cantidades demasiado bajas; si se subestima, empujará a sobrestock.
Aplicar EOQ sin definir el nivel de servicio
Error habitual: pensar que EOQ evita roturas por sí mismo.
Enfoque correcto: separar decisiones:
🔍 EOQ = “cuánto reponer”
🧯 punto de pedido + stock de seguridad = “cuándo reponer” y “qué nivel de protección necesito”
Sin este complemento, una empresa puede tener un EOQ “correcto” y aun así sufrir roturas por variabilidad o lead time.
No revisar el EOQ cuando cambian condiciones
Error habitual: calcular EOQ una vez y convertirlo en norma permanente.
Enfoque correcto: recalcular si cambia alguno de los drivers:
🧿 demanda (D)
🧷 coste por pedido/setup (S)
🧪 tasa/coste de posesión (H)
🧱 restricciones operativas (mínimos, capacidad, lead times)
Un cambio pequeño en H o S puede justificar un ajuste relevante en la cantidad óptima.
En fabricación: usar EOQ cuando el caso es EPQ
Error habitual: tratar un lanzamiento de producción como si el inventario entrara de golpe (EOQ), ignorando que se produce a lo largo del tiempo.
Enfoque correcto: si la reposición es por fabricación interna a tasa finita, evaluar EPQ como modelo más adecuado para tamaño de lote, especialmente cuando hay consumo simultáneo durante la producción.
Cómo optimizar la gestión de inventarios más allá del EOQ
El EOQ ayuda a decidir cantidades óptimas bajo un conjunto de supuestos, pero en entornos industriales y de distribución el inventario se comporta como un sistema: demanda, plazos, capacidad, proveedores, producción y servicio al cliente están conectados.
Por eso, para que el EOQ sea realmente útil, conviene integrarlo con planificación y control, y no usarlo como una fórmula aislada.
Integración con planificación de la producción
En fabricación, el tamaño de lote (derivado de EOQ/EPQ) debe ser compatible con la realidad productiva:
🧷 Capacidad disponible (máquinas, turnos, personal)
🧲 Secuenciación y campañas (familias de producto para minimizar setups)
🧪 Restricciones de proceso (tiempos de curado, lotes mínimos técnicos, rendimiento)
Situación: el EOQ sugiere un lote “económico”, pero la planta tiene cuellos de botella.
Consecuencia: el lote puede ser inviable o generar WIP excesivo.
Recomendación: usar el EOQ como referencia económica y ajustar con criterios de capacidad y secuenciación.
Relación con MRP y previsión de demanda
En muchas pymes industriales, el inventario no depende solo de reposición por punto de pedido, sino de necesidades ligadas a producción y ventas. Aquí entran dos ideas:
🧾 MRP (Material Requirements Planning): calcula necesidades de materiales a partir de demanda, BOM/escandallos y plazos.
🪄 Previsión de demanda: reduce incertidumbre y mejora decisiones de reaprovisionamiento.
El EOQ puede convivir con estos enfoques:
- Para referencias con consumo estable y reposición rutinaria, EOQ ayuda a fijar cantidades eficientes.
- Para componentes dependientes de un plan de producción (demanda dependiente), el MRP suele marcar el “qué y cuándo”, y el EOQ puede usarse como criterio de redondeo o política de lote cuando tenga sentido.
Qué se suele pensar: “EOQ y MRP se excluyen”
Qué ocurre en realidad: pueden complementarse si se define bien qué artículos se gestionan por reposición y cuáles por necesidad planificada.
Importancia de la visibilidad en tiempo real
El EOQ es sensible a tres parámetros (D, S, H). Si esos datos están dispersos o desactualizados, la decisión pierde calidad. La mejora más práctica no suele ser “calcular mejor la raíz cuadrada”, sino mejorar la visibilidad de:
🧠 Consumo real vs planificado
🧭 Plazos reales de aprovisionamiento/producción
🧺 Stock disponible, comprometido y en tránsito
🧷 Costes de setup/pedido y costes de posesión estimados con consistencia
Con datos consistentes, es más fácil:
- detectar cuándo el EOQ ha dejado de ser válido
- ajustar políticas por familias (ABC/criticidad)
- priorizar reducción de roturas sin inflar inventario
Cómo un ERP ayuda a aplicar el EOQ en entornos reales
En una empresa manufacturera o de distribución, el EOQ solo es útil si se alimenta de datos consistentes y si se convierte en una política operativa (no en un cálculo aislado). Un ERP ayuda precisamente a eso: unificar datos, reducir discrepancias y conectar compras, stock, producción y ventas para que las decisiones de aprovisionamiento y lotes sean sostenibles en el tiempo.
Centralización de datos de demanda, costes y stock
Para estimar bien D, S y H necesitas una “fuente única” de datos. Un ERP facilita trabajar con:
🗃️ Histórico de consumo/ventas (para estimar demanda)
🧮 Costes y precios de coste (para derivar H a partir del valor del artículo y la tasa de posesión)
🧷 Stock por almacén e inventarios (para contrastar realidad vs registros y reducir decisiones “a ciegas”)
El valor práctico: cuando cambian consumo, costes o rotación, es más fácil revisar el EOQ con datos trazables, sin rehacer cálculos desde cero.
Mejora en la planificación de compras y producción
En fabricación, el EOQ/EPQ tiene sentido cuando se conecta con la planificación y el reaprovisionamiento de materiales, porque el lote óptimo “económico” debe ser compatible con disponibilidad de material y plazos.
Visión integrada entre fabricación y distribución
EOQ impacta en dos zonas que suelen “discutir” entre sí:
📡 Producción, que busca lotes eficientes y minimizar cambios
🧰 Logística/almacén, que busca rotación, espacio y evitar sobrestock
Cuando fabricación y distribución comparten datos de inventario, movimientos e inventarios, la empresa puede definir políticas más coherentes (por ejemplo, lotes económicos por familia y reglas de reposición por almacén).
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